style="width:11.63323in;height:1.90652in" /> 本文是学习GB-T 28763-2012 数控弯管机. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了数控弯管机型式与参数、技术要求、精度、试验方法、检验规则、包装、运输与贮存。
本标准适用于金属管材在冷态下弯曲的缠绕式数控弯管机(以下简称弯管机)。
本标准不适用于顶镦型弯管机、弯管流水线或其他专用弯管机。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志(ISO 780)
GB/T3766 液压系统通用技术条件(ISO 4413)
GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件(IEC 60204-1)
GB/T 7932 气动系统通用技术条件(ISO 4414)
GB/T 7935 液压元件 通用技术条件
GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T 10923 锻压机械 精度检验通则(ISO 230-1)
GB/T 13306 标牌
GB/T 23281 锻压机械噪声声压级测量方法(ISO 11202)
GB/T 23282 锻压机械噪声声功率级测量方法(ISO 3746)
GB 28760—2012 弯管机 安全技术要求
JB/T 1829—1997 锻压机械 通用技术条件
JB/T 3240 锻压机械 操作指示形象化符号
JB/T 5000.12 重型机械通用技术条件 第12部分：涂装
JB/T 8356.1 机床包装 技术条件
JB/T 8832 机床数控系统 通用技术条件
JB/T 9954 锻压机械液压系统 清洁度
JB 9971 弯管机、三辊卷板机 噪声限值
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
数控弯管机 CNC tube bending machine
至少应有主轴回转、卡头直线移动及卡头旋转的三轴运动，并用数控系统控制的弯管机。
GB/T 28763—2012
弯管机 一
般型式见图1。多层模弯管机型式见图2。机头旋转左右弯弯管机型式见图3。
style="width:11.63323in;height:1.90652in" />
C 
style="width:9.5934in;height:1.7666in" />
说明：
B—— 轴为卡头旋转；
C—— 轴为主轴旋转；
Y—— 轴为卡头直线移动。
图 1
style="width:11.64676in;height:5.14008in" />
说明：
B—— 轴为卡头旋转；
C— 轴为主轴旋转；
Y—— 轴为卡头直线移动；
X— 轴为机头左右移动；
Z— 轴为机头上下升降。
图 2
GB/T 28763—2012
style="width:11.40006in;height:2.83338in" />
style="width:9.2534in;height:1.70676in" />
说明：
B— 轴为卡头旋转；
C— 轴为主轴旋转；
Y— 轴为卡头直线移动。
图 3
4.2.1 弯管机的主参数为弯管最大外径。
4.2.2 弯管机的主参数和基本参数应符合表1规定。
— 当弯管最大外径小于114 mm 时，为0.3～1倍的弯管最大外径；
—— 当弯管最大外径大于或等于114 mm 时，为0.4～1倍的弯管最大外径。
4.2.4 弯管机用芯棒长度可为1000 mm,2000 mm,2500 mm,3000 mm,4000
mm,5000 mm,
4.2.5 弯管机的参数也可根据用户要求来确定。
表 1
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GB/T 28763—2012
表 1 (续)
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5.1.1
弯管机的图样及技术文件应符合本标准的要求，并应按规定程序经批准后方能投入生产。
5.1.2 弯管机应工作可靠、操作方便、造型美观、便于维修。
5.1.3
弯管机出厂时应备有必需的附件及备用易损件，特殊附件由用户与制造厂共同商定，随机供应
或单独订货。
5.1.4 弯管机的附件、附属装置等应符合技术文件的规定。
5.1.5 弯管机随机配置的弯管模应由用户与制造厂共同商定，单独订货。
5.1.6 弯管机的使用说明书应符合GB/T 9969 的规定。
5.1.7
弯管机应在环境温度0～40℃之间，无强磁场、电场干扰和交流电网电压波动在额定电压
- 15%～+10%及频率50 Hz±1 Hz的条件下正常工作。
弯管机的结构、性能应符合下列要求：
a)
弯管机的各轴至少应有低、中、高三级速度；弯管机应有各轴坐标的位移显示；
b) 弯管机应保证上、下料及模具调整的方便；
c) 弯管机在结构上应保证弯管时管件不大于弯管最大外径3倍的末端长度。
应符合 GB 28760—2012 的规定。
弯管机的机身、导向装置、管材夹紧装置及芯棒系统应有足够的刚度。
弯管机应有可靠的润滑装置或自润滑结构，保证各运转部位正常工作，重要部位应有防尘措施。
弯管机应有铭牌和润滑、操纵、安全等各种标牌或标志。标牌的形式与尺寸、材料、技术要求应符合
GB/T 28763—2012
GB/T13306 的规定。标牌上的形象化符号应符合JB/T3240
的规定。标牌应端正牢固地固定在明显
位置，并保证清晰。
5.7.1 弯管机上的所有铸件、锻件和焊接件，均应符合JB/T 1829—1997
中3.3的规定。对不影响使
用和外观的缺陷，在保证质量的条件下，允许按规定的技术文件进行修补。
5.7.2
重要铸造零件的工作表面，如齿轮齿面和滑动轴承、滑块与导轨等滑动面，不应有气孔、缩孔、砂
眼、渣孔和偏析等缺陷。
5.7.3 机身、转臂、滚轮架或导板支架等重要铸件或焊接件，应消除内应力。
5.8.1
零件加工应符合设计、工艺要求。已加工表面，不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤。除特殊规定
外，均应将锐边倒钝。
5.8.2 刮研的滑动面和重要平面应符合下列要求：
a)
采用刮研的轴瓦、轴套的接触情况，应在实际工作位置检验(如轴瓦应压入瓦座内)。
b)
轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀。用检验棒或配合件做涂色检验时在300
cm² 面积内平 均计算(不足300 cm² 时按实际面积平均计算),每25 mm×25 mm
面积内的接触点数应符合
表2的规定。轴瓦刮研点应在工作表面(不小于120°)内检验(当包括油槽时，油槽边2倍油槽
宽度范围不作考核)。
表 2
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c)
用刮研方法加工的重要工作平面，如各种导轨、滑块槽、滑块等，采用涂色法与检验平板合研检
验其平面度时，接触应均匀，且平均计算每25 mm×25 mm
面积内接触点不应少于6点。
d)
采用精刨、磨削或其他机械加工方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等，应用涂色法检验其接触
情况，接触应均匀。其接触面积累计值，在轴套、轴瓦的轴向长度和导轨的全长上不应小于
70%,在导轨宽度上不应小于50%。
5.8.3
弯管机的主轴、导轨、夹紧滑块、导向滑块、导板座滑槽、缸体和活塞杆等重要运动摩擦副，应采
取耐磨措施。
5.9.1 弯管机的电气系统应符合GB 5226.1 的规定。
5.9.2
弯管机强电柜应相对固定，且离主机距离尽量短，之间连线可用固定接线式或多芯插座，使用接
线方式时应采用标识清晰的接线盒，导线和电缆的敷设应使两端子之间无接头或拼接点。
5.9.3 弯管机可使用固定式操作柜或可移式操作柜。
5.9.4 弯管机的强弱电应分开布线，布线应整齐、美观，便于维修。
5.9.5
多种不同工作电压的导线在同一通道中(如导线管、走线槽或电缆管道装置)时，所有导线都应
GB/T 28763—2012
用最高电压导线的绝缘。
5.9.6
往复移动、拖链中使用的电缆应是专用拖链电缆，电缆回环应有足够的长度，其弯曲半径至少为
电缆外径的10倍。
5.9.7
固定与移动部件的电线电缆应由管夹紧固两端固定点，外露电线、电缆要有保护套管，连接处要
有接头固定。
5.10.1 数控系统应符合JB/T 8832 的规定。
5.10.2 数控系统的弯头储存容量应在200组管号以上，每组至少9个管号。
5.10.3 数控系统应有断电记忆功能。
5.10.4 数控系统应有故障自诊断功能。
5.10.5
数控系统各位移坐标的显示应与实际位移一致。其显示方法应直观，便于操作者观察。
5.10.6 数控系统各位移量的显示精度不得低于0.1°或0.1 mm。
5.10.7 数控系统应保证0.1°或0.1 mm 的最小设定量。
5.10.8 对有自编程功能的弯管机，管型参数输入和编程方法应简便易行。
5.10.9 数控系统一般应有坐标转换功能。
5.10.10 数控系统可有三维管形图像显示及模拟干涉显示功能。
5.11.1 弯 管 机 的 液 压 系 统 应 符 合 GB/T 3766
的规定。液压系统中所用的液压元件应符合 GB/T 7935
的规定。液压系统清洁度应符合JB/T 9954 的规定。
5.11.2
液压系统应设有调压阀和安全阀，以防止压力超调或液压冲击引起的压力增高。
5.11.3
液压系统应设置导板压料、管件夹紧等辅助夹紧回路的单独调压装置，应满足调整夹紧力的要
求，夹紧系统应设置单向阀，确保系统失压时还保留夹紧力。
5.11.4
弯管运动及动力导板装置应设置调速装置或自动设置速度，应能设定弯管速度。
5.11.5
液压系统应设置各个液压动作到位的缓冲装置，高速动作时不应产生液压冲击和振动。
5.11.6 液压系统执行机构工作时应平稳、可靠，无爬行现象。
5.11.7
液压系统的液压阀、阀块及管路应布置合理、美观、流畅，管路应固定。应保证软管在活动区间
的伸张度。可能与地面摩擦的软管应有软管外部的钢丝或编织的保护层。
5.11.8 液压系统油箱应有足够的容积，并应方便更换液压油。
5.11.9 液压系统应设置液压油过滤装置。
5.11.10 液压系统应有液压伺服阀、比例阀的精密液压油过滤装置。
5.11.11 在各个调压或调节装置旁应有标牌明示调节功能。
5.11.12 液压系统不应漏油。
5.12.1 弯管机的气动系统应符合 GB/T 7932 的规定。
5.12.2 气动系统的管路、接头、法兰等均应密封良好、连接可靠。
5.12.3 执行部件不应有爬行、停滞、冲击等现象。
5.13.1
弯管机应按装配工艺规程进行装配。不允许装入图样上未规定的垫片、套等零件。
5.13.2 弯管机的内部保持整洁无油污、杂物。
GB/T 28763—2012
5.13.3
弯管机上重要固定结合面，如弯管模与主轴或转臂端面、导轨架与床身固定面等，应紧密贴合。
紧固后，用0.05 mm
塞尺检验，允许塞尺塞入深度不应大于接触面宽的1/4,接触面间可塞入塞尺部位
累计长度不应大于周长的1/10。
5.13.4 弯管机上的齿轮安装后的轴向错位不大于表3的规定。
表 3
单位为毫米
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|---|---|
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弯管机空运转时的声音应正常，噪声应符合JB 9971 的规定。
5.15.1
弯管机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。盖板和罩壳等接缝处应平整。
外露管、线路应排列整齐、牢固。外露的结合表面不应有明显的错位。
5.15.2 弯管机上所有零件和附件的未加工表面的涂漆应符合JB/T 5000.12
的规定。
5.15.3 主要的外露加工表面，不应有磕碰、划伤和锈蚀。
5.15.4
经常操作调整的零部件，如夹块座、导板座、调节螺栓、螺母、芯轴头调整机构等应发蓝，调节手
柄、手轮应镀装饰铬。
6.1.1 精度检验和检验用量检具应符合GB/T 10923 的规定。
6.1.2
在精度检验前应调整弯管机的安装水平，弯管机调平后，在纵、横方向的水平度均不应超过
0.20/1000。
6.1.3
本标准的精度检验顺序并不表示实际检验次序，为了装拆检验工具和检验方便，可按任意次序
进行检验。
6.1.4 弯管机的精度应在满负荷试验后检验。
6.1.5 在精度检验过程中，不应对影响精度的机构和零件进行调整。
6.1.6
当实际测量长度小于允差规定长度时，应按实际测量长度折算，其折算结果按
GB/T 8170 修约
至微米位数。
6.1.7 几何精度检验一般在空载条件下进行，也允许带负载进行检验。
6.1.8
工作精度检验应在弯管机基本参数中规定的参数及条件下进行，试验管件为冷拔无缝钢管。
6.2.1.1 检验方法
根据弯管机主轴的结构不同，对应选择以下一种检验方法：
GB/T 28763—2012
a)
将百分表固定在机器上，使其测头顶在主轴上(见图4),在主轴旋转最大弯曲角度时，计算出
百分表的最大读数差，误差按最大读数差计。
单位为毫米
style="width:3.0466in;height:2.73328in" />
图 4
b)
将百分表固定在机器上，使其测头顶在弯曲模定位圆键的位置(见图5),在主轴旋转最大弯曲
角度时，计算出百分表的最大读数差，误差按最大读数差计。
单位为毫米
style="width:3.81329in;height:2.8666in" />
图 5
6.2.1.2 允差
主轴旋转时的径向圆跳动允差值不应超过表4的规定。
表 4 单位为毫米
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|---|---|
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6.2.2.1 检验方法
将百分表固定在机器上，使其测头顶在回转架上(见图6),在回转架旋转最大弯曲角度时计算出百
分表最大读数差，误差按最大读数差计(无回转架的型式在管模的定位平面上测量)。
style="width:3.18663in;height:3.03996in" />
图 6
6.2.2.2 允差
回转架旋转时的端面圆跳动允差值不应超过表5的规定。
表 5
GB/T 28763—2012
单位为毫米
单位为毫米
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6.2.3.1 检验方法
使用圆感应同步器和数显表(或等效检测仪器)。圆感应同步器的转子随弯管机主轴转动，如图7
所示，其定子相对机身静止。在主轴回到初始位置后，圆感应同步器置零。使主轴转动90°,测量3次，
误差按实际测量值与90°最大差值计。
style="width:2.87338in;height:3.77344in" />
图 7
GB/T 28763—2012
6.2.3.2 允差
弯曲角度的定位精度允差值不应超过表6的规定。
表 6
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|---|---|
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6.2.4.1 检验方法
使用圆感应同步器和数显表(或等效检测仪器)。圆感应同步器的转子随弯管机主轴转动，如图7
所示，其定子相对机身静止。在主轴回到初始位置后，圆感应同步器置零。使主轴转动90°,测量3次，
计算出实际测量最大与最小的差值。
6.2.4.2 允差
弯曲角度的重复定位精度允差值不应超过表7的规定。
表 7
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6.2.5.1 检验方法
将圆感应同步器的定子装在卡头滑架上，如图8所示，转子轴同卡头连接，卡头向正方向先转20°停
止，数显表置零，由指令控制向同方向旋转。使卡头转动60°,连续测量3次(每次转动前数显表置零),
误差以实际测量值与60°最大差值计。
style="width:3.71338in;height:3.65332in" />
图 8
GB/T 28763—2012
6.2.5.2 允差
测量卡头旋转的定位精度允差值不应超过表8的规定。
表 8
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|---|---|
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6.2.6.1 检验方法
将圆感应同步器的定子装在卡头滑架上，转子轴同卡头连接(见图8),以卡头旋转90°、180°、270°三
个位置为测量点，用相同的指令，向同一测量点转动5次(每次转动前数显表置零),误差以其5次实际
测量值的最大差值计。
6.2.6.2 允差
卡头旋转的重复定位精度允差值不应超过表9的规定。
表 9
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|---|---|
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6.2.7 卡头滑架送进运动的定位精度
6.2.7.1 检验方法
使用直线感应同步器和数显表(或等效检测仪器)。感应同步器的定尺固定在导轨上，如图9所示，
动尺被卡头推着前进，卡头先向前移动约200 mm,
停下来后数显表置零，然后，使卡头向前进给
300 mm,连续测量3次(每次进给前数显表置零),误差以实际测量值与300 mm
的最大差值计。
style="width:3.87361in;height:4.09375in" />
图 9
GB/T 28763—2012
当采用卡头分段送进时，可以先将卡头移动至初始位置零，然后按照指令运动500
mm, 测 量 3 次 ，
误差以实际测量值与500 mm 最大差值计。
6.2.7.2 允差
卡头滑架送进运动的定位精度允差值不应超过表10的规定。
表 1 0
单位为毫米
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|---|---|---|
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6.2.8 卡头滑架送进运动的重复定位精度
6.2.8.1 重复定位精度的检验方法
使用直线感应同步器和数显表(或等效检测仪器)。感应同步器的定尺固定在导轨上，如图9所示，
动尺被卡头推着前进，以卡头全行程的中点及靠近两端的任意三个位置为测量点，用相同的指令，向同
一测量点进给5次(每次进给前数显表置零),5次实际测量值的最大差值。
当采用卡头分段送进时，可以先将卡头移动至初始位置零，然后按照指令运动500
mm, 测 量 3 次 ，
计算出实际测量值的最大差值。
6.2.8.2 允差
卡头滑架送进运动的重复定位精度允差值不应超过表11的规定。
表 1 1 单位为毫米
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|---|---|---|
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6.3.1.1 检验方法
如图10所示，用游标卡尺测量管件的最大与最小外径，按式(1)计算得出圆度(椭圆度)误差△:
style="width:2.96668in;height:0.5665in" /> (1)
GB/T 28763—2012
式中：
△ — 圆度(椭圆度)误差，百分数(%);
Dmx— 弯头横截面上变形后的最大外径，单位为毫米(mm);
Dmin ——弯头横截面上变形后的最小外径，单位为毫米(mm);
D 管材的实际外径，单位为毫米(mm)。
style="width:3.16004in;height:3.35324in" />
图 1 0
6.3.1.2 允差
弯曲管件的圆度允差值不应超过表12的规定。
表12
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|---|---|
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6.3.2 弯曲管件内侧表面的波浪度和起皱节距
6.3.2.1 检验方法
如图11所示，用游标卡尺(或钢直尺)和专用样板(r
为弯曲半径减去管材的一半实际外径)测量管
件的波浪度δ和起皱节距t。
GB/T 28763—2012
说明：
D—— 管材的实际外径；
r— 专用样板测量部位半径：
R— 弯曲半径；
t — 起皱节距；
o — 波浪度。
style="width:3.26671in;height:3.20672in" />
图 1 1
6.3.2.2 允 差
弯曲管件内侧表面的波浪度δ应不大于0 . 01 D, 单位为毫米(mm); 起 皱 节 距
t 应 大 于 4 0 , 单 位 为
毫 米(mm)。
6.3.3.1 检验方法
如图12所示，将弯曲的管件从弯头中间的横截面处切开，用游标卡尺测量管件最薄处壁厚(或用测
厚仪测量管件最薄处壁厚),按式(2)计算减薄量b:
style="width:2.64005in;height:0.59994in" /> …… ………………… (2)
式 中 ：
b — 减薄量，百分数(%);
Smin—— 弯头横截面上变形后的最小壁厚，单位为毫米(mm);
So — 管件的实际最小壁厚，单位为毫米(mm)。
style="width:3.05321in;height:3.02676in" />
图 1 2
6.3.3.2 允 差
弯曲管件的减薄量的允差值不应超过表13的规定。
GB/T 28763—2012
表 1 3
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6.3.4.1 检验方法
如图13所示，弯曲角度检验用管形测量机(或等效检测仪器)测量用同一根管料弯曲的三件被测管
件中α2 和α₃,其测量值与90°的最大差值(回弹补偿后进行测量)。
style="width:4.61994in;height:2.22002in" />
style="width:3.40674in;height:1.77342in" />
图 1 3
立体转角检验用管形测量机(或等效检测仪器)测量立体转角αi,在三件被测管件中其测量值与
90°的最大差值。
6.3.4.2 允差
弯曲角度和立体转角允差为±0.5°。
7.1.1 弯管机试验时应注意防止气流、光线和强磁场的影响。
7.1.2
试验前，应按规定调整弯管机纵横向的安装水平，其安装水平在纵、横向均不应超过0.20/
1000。
7.1.3 试验过程中不应调整影响弯管机性能、精度的机构和零件。
7.1.4 试验可采用与规定测量仪器有同等或更高精度的测量仪器代替。
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7.1.5
试验中有异常现象时，可查明原因进行调整。经调整后，应重新进行试验，对已做过试验其结果
不受这种调整影响的项目，可以不重新试验。
7.1.6 供应的电、气、液应正常。
按本标准的要求或产品设计文件的规定，用通用量检具测量弯管机的基本参数，应符合第4章的
规定。
弯管机在空运转试验前或空运转试验过程中，应按5.1、5.2和下列项目进行基本性能、结构性能和
功能检验：
a) 检验各种限位、联锁、超载保护装置和急停按钮等安全装置的性能和功能；
b)
检验卡头夹紧、卡头滑架送进、夹紧块夹紧和放松、主轴或转臂回转、卡头旋转、芯棒进退等动
作性能和功能；
c) 检验各种调整或调节装置的性能和功能；
d) 检验所有指示器、计数器及各种显示装置的性能和功能；
e) 检验附属装置性能和功能；
f) 检验润滑装置的性能和功能；
g) 检验气动装置的性能和功能；
h) 检验液压装置的性能和功能；
i) 检验电气装置的性能和功能；
j) 检验数控系统性能和功能。
7.4.1.1 弯管机的空运转试验时间不应少于8 h,
应连续进行，其中在最高速度运转时间不应少于
7.4.1.2
空运转试验时，在每一循环过程中各执行机构的最大动作规范分5次完成。
7.4.1.3
各循环间停歇时间一般为一个工作循环时间的1/2,但最长不得超过1 min。
7.4.1.4
空运转试验时应在各级速度下进行全行程试验和点动试验，试验次数不应少于7次。
在弯管机空运转试验过程中，用点温计在零件发热最高的可测部位进行测量。其温升与最高温度
不得超过下列规定：
a) 滑动轴承的温升不应大于35℃,最高温度不应高于70℃;
b) 滚动轴承的温升不应大于40℃,最高温度不应高于70℃;
c) 滑动导轨的温升不应大于15℃,最高温度不应高于50℃;
d) 液压泵的油液进口温度不应高于60℃。
在最大弯管规格和最大弯管规格时的相应最小弯曲半径条件下，弯制管件一次，弯曲角度180°;也
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允许按减小弯管规格并同时减小弯曲半径的等效方法进行满负荷试验，带芯弯管机满负荷试验时必须
带芯试验。在满负荷试验过程中，弯管机的工作应平稳、可靠、正常。
按弯管机最大旋转力矩的110%弯制管件一次，弯曲角度180°,工作应正常。
按5.3的要求进行安全与防护的检验，用试验、测量、计算、目测检查。
按技术文件的规定的检测方法检验，应符合5.4的规定。
按5.5的要求试验和检验润滑系统。
试验和目测检验标牌，应符合5.6的规定。
试验和目测检验铸、锻、焊件，应符合5.7的规定。
按5.8的规定，用通用量具检验卷板机的零件加工质量。
电气系统检验按5.9的规定进行。
数控系统的检验应按5.10的要求进行。
液压系统的检验按5.11的要求进行。
液压系统的检验按5.12的要求进行。
按5.13要求，用目测和通用量具检验弯管机的装配质量。
噪声检验应按GB/T 23281 和 GB/T 23282 的规定进行，应符合5.14要求。
弯管机的外观质量检验应符合5.15的规定。
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按第6章规定的检验方法进行检验。
弯管机的包装检验应符合第9章的规定。
弯管机检验分为型式检验和出厂检验。
8.1.1.1 有下列情况之一时，应进行型式检验：
——新产品定型鉴定时；
— 设计、工艺、材料有较大改变后可能影响产品性能时；
—— 国家质量监督机构提出型式检验的要求。
8.1.1.2 型式检验项目为本标准要求的全部检验项目。
8.1.1.3
型式检验时，从出厂检验合格的产品中随机抽样，每次检验不少于1台。
8.1.2.1
每台数控剪板机均应由制造厂检验部门进行出厂检验，合格后方能出厂。若因特殊原因不能
在本单位进行检验时，可在用户处检验，检验合格后方可交付使用。
8.1.2.2 弯管机应按下列项目进行出厂检验或试验：
a) 配套件和工具；
b) 基本参数和尺寸的检验；
c) 装配；
d) 安全与防护；
e) 基本性能检验；
f) 空运转试验；
g) 噪声检验；
h) 电气、数控系统；
i) 液压、气动、润滑系统；
j) 满负荷试验；
k) 精度；
1) 外观；
m) 包装。
9.1.1 应符合JB/T8356. 1
的规定。弯管机的零件、部件、附件和备件的外露加工面，应涂防锈剂并敷
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上防锈油纸后再予以包装。
9.1.2
包装应附随机附件、随机工具、使用说明书(包括编程、操作手册)、合格证明书、装箱单。
9.1.3 电气系统、数控系统应有防锈、防潮措施。
9.1.4 包装标志应符合GB/T 191 的规定。
弯管机在运输过程中应避免振动、冲击，防止日晒、雨淋，电器部分防止受潮。
弯管机应贮存在无腐蚀性介质、防水、防潮的场所，数控系统应贮存在0～50℃,相对湿度不超过
85%的室内。贮存期超过1年，应对数控系统进行重新检验。
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